针对镁法烟气脱硫，尤其是镁基法船舶废气脱硫系统中脱硫剂Mg(OH)2溶解速率低，导致脱硫效率下降、脱硫剂利用率降低的关键难题，本发明首次提出并形成了溶速可控的氢氧化镁浆料水化合成方法。主要发明创新点如下： 创新点1：炽热轻烧氧化镁粉激冷水化工艺。在传统的氧化镁水化合成Mg(OH)2工艺过程中，通常是将菱镁矿在600~900℃的高温下煅烧制得的轻烧氧化镁粉自然冷却后，在与水发生水化反应来制备Mg(OH)2，这无疑造成大量物理潜热的浪费。面对如此庞大的能源消耗量，洁净高效地利用能源就显得特别重要。为了充分利用炽热轻烧粉的物理潜热，激发其潜在活性，本发明直接将炽热氧化镁粉投加到水中，发生激冷水合反应。该方法可以阻止轻烧氧化镁粉自然冷却过程中非晶态物质发生相变，对处于无序状态的高温粉体进行急速冷却，获得与火山灰相似的性质。在此过程中，炽热氧化镁粉体内部的高温和表面急速下降的温度之间形成了较大温差，易使颗粒破裂。炽热粉体与水接触瞬间水体气化，局部发生气-液-固三相水化反应，多重作用综合改变晶体结构，并形成表面缺陷等，从而使得活性提高。 创新点2：水化剂诱导形貌调控促溶。Mg(OH)2是难溶物质，溶解速率极低，限制了反应活性，造成大量脱硫剂随脱硫废液排出，导致浪费。鉴于晶体形貌与其活性间的强关联关系，本发明设想以水化剂调控Mg(OH)2的形貌继而控制其溶解活性。传统的氧化镁水化工艺中也采用水化剂，但其目的仅仅是为了提高氧化镁的转化率，未涉及到Mg(OH)2的溶解活性，面对不同的技术问题，需要构建全新的水化剂体系。本发明以水化剂诱导氧化镁水化，合成了多形貌Mg(OH)2，关联研究其溶解性能，厘清了Mg(OH)2微观结构与溶解活性间的构效关系。进一步，以密度泛函理论计算为指导，筛选构建对Mg(OH)2溶解速率影响显著的水化剂体系，实现Mg(OH)2溶解活性可控。 创新点3：炽热氧化镁激冷与水化剂诱导协同作用。水化剂可以影响Mg(OH)2形貌并进一步改变其溶解活性的主要原因在于，在Mg(OH)2的结晶过程中，水化剂离子在Mg(OH)2不同晶面存在选择性吸附的现象，而这种吸附能的差异与外部的反应条件，如温度，压力等均有极大相关性。本发明采用炽热氧化镁激冷水合与水化剂添加相组合的方式来制备Mg(OH)2，显著提高二者单独使用时对Mg(OH)2溶解活性的调控能力，产生显著的协同效果。