转炉冶炼高碳钢终点控制有两种方法，一种是吹低碳增碳法，一种是高拉碳补吹法。增碳法由于终点含碳量低，出钢时需要加入大量增碳剂，导致成分不均、吸收率不稳定，钢水氧化性强，钢中夹杂物含量高，影响钢的质量，增加了后道工序的处理难度。高拉碳补吹法在转炉停止吹氧时使钢水成分和温度达到出钢要求，倒炉后即可出钢，实际应用中一次高拉碳在操作上困难比较大，而不得不采用高拉碳补吹法保证冶炼的成功，因此转炉临近终点能够精准定碳定温是解决一次高拉碳高效冶炼高碳钢的关键所在。 现有技术转炉终点碳含量及温度的预测可以归结为3种手段，一是机械副枪接触式检测，设备体积庞大，受空间限制，一些老厂房无法改造安装，无法适用于50~120吨转炉；设备维护费用昂贵，成本较高；采取机械副枪检测适用于[C]<0 .10%范围内的控制有一定的精确度，[C]含量质量分数在0 .70%~1 .10%范围内，误差很大，不得不采取高拉碳补吹方式，即熔池碳含量在1 .0%左右时，提枪停吹检测，再依据检测结果，结合冶炼经验确定补吹氧量及时间。二是以烟气分析技术为主，但这些方法大多仅限于转炉冶炼低碳钢的工艺，在线预测高碳钢冶炼过程熔池中碳含量方法，也须建立繁琐的数学模型，在碳高的情况下，预测精度差，导致补吹不成功，多次补吹倒炉的问题。 本项目采用的技术，（1）根据冶炼钢种出钢温度要求，在转炉内装入铁水及废钢；所述废钢为轻型优质废钢，含碳量可忽略不计；所述铁水含碳量ω[C]=3 .7%~4 .2%；（2）采用恒压变枪位供氧技术，冶炼过程氧气流量恒定为22500~23500m3/h，向转炉内加入头批料活性石灰、萤石、矿石造渣进行第一阶段吹炼，吹炼3～5min后，倒出部分炉渣，然后向转炉内分批加入二批料活性石灰、萤石、矿石进行第二阶段吹炼；（3）在22500~23500m3/h的供氧强度下建立简易脱碳模型，在供氧时间为11~12min时，转炉内钢水碳含量达到0 .70~1 .10%，此时平均脱碳速度d[C]=0 .0083%/t，再结合初始铁水碳含量快速确定投弹定温定碳时机T1，T1=11min+（ω[C]－3 .7%）/0 .0083%；（4）在上述脱碳模型判断的投弹时机下，由投弹在线监测系统自动投入高碳探头，10秒内检测出钢水的温度及钢水碳含量ω1[C]，根据简易脱碳模型，平均脱碳速度d[C]=A/t，当钢水碳含量质量分数为0 .80~1 .10%，A=0 .0083%，当钢水碳含量质量分数为0 .50~0 .80%，A=0 .0067%，再结合冶炼钢种目标终点碳含量ω2[C]，迅速确定一次拉碳提枪时间T2，T2= T1+（ω1[C]－ω2[C]）/A，目标终点碳含量ω2[C]为0 .45~0 .70%。实现了60吨转炉一次高拉碳法高效冶炼高碳钢。