锂离子电池已经应用到我们生活的每个角落，但对锂离子电池性能和成本的要求越来越高，所以本项目是基于锂电池制造流程长、制造困难、缺陷不易发现等问题进行分析和解决的。 首先，锂电池的制造周期长，通常要高温和常温存储10到15天才能出货，在存储期间电池的漏液、生锈、腐蚀等缺陷会陆续显现，但电池在装配生产线完成封装后，表面有绝缘保护膜包覆，这层保护膜是不透明的，所以电池周身，尤其是正极端的密封位置的缺陷都被绝缘保护膜掩盖了。我们团队就修改了电池化成的工艺，将发明了一种正极端的保护版。电池在装配生产线完成密封后，不包覆绝缘保护膜，在正极端的保护板的保护下，进入专用托盘，这样既可以防止正极短路，又便于发现在高温和常温存储时，电池外表各种缺陷的检出，提高电池安全性能。待电池准备出货时，再把绝缘保护膜包覆在合格电池表面，安全出货到客户。 其次，电池的电性能是要依靠充电的数据监控来甄别的，我们发明了一种锂离子电池健康状态的在线检测方法，根据测试样本电池在历次充放电过程中的容量及能量数据实时计算电池的极化电压增长率，并通过与标准数据库中的实验电池极化电压增长率的阈值比对，快速实现对测试样本电池健康状态的在线检测。有益效果：本发明基于电池在工作运行过程中的充放电 数据进行电池健康状态在线检测，该方法所需参数易获取，因此具有极高的普适性和经济性。尤其易于整合到电池管理系统中，该方法在电池管理系统中不需增加其他的检测部件及高精度的检测需求，即可实现对电池健康状态的在线检测。在动力及储能应用领域中具有实时在线检测及提前预警的优势。 再有，各种型号的电池外形尺寸也不尽相同，为了提高电池的自动化水平，就要为每种电池制作专用托盘用来存储电池，因此需要大量的各种尺寸的专用托盘，不仅消耗了大量的资金，而且还占用了大量的场地。所以我们团队根据电池的型号，针对产量最大的18650电池、21700电池把两种型号集中在了一个托盘中，托盘只需旋转90°，就可以在自动生产线机械手位置不用调整的情况下，实现两种型号电池的生产。有益效果：该托盘可同时兼容两个型号的圆柱型锂离子电池在转运、储存和化成过程中使用；也可以降低不同型号电池托盘的采购成本，使设备快速投入生产使用。该发明的应用，有效的解决了换型、兼容的柔性化生产。配合多机器人的协作生产和假电池的供电系统使用，对电池的智能制造创造了新平台。 上述四个专利的应用，不仅甄别出电池的各种外观的不良、还把电池性能不良的电池进行了挑选，同时还降低了制造成本，实现了多型号电池的兼容生产。